冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等工贸企业的安全风险辨识与评价可以按照以下几个步骤来进行：

一、资料收集与准备

开展安全风险辨识前，需要收集以下相关资料，包括但不限于：

1.相关法律、法规、政策规定、标准和规范；

2.相关设备、设施的法定检测报告；

3.详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；

4.设备试运行方案、操作运行规程、维修措施、应急处置措施；

5.工艺物料或危险化学品安全技术说明书；

6.本企业及相关行业事故资料。 

二、风险点的划分

合理、正确划分风险点既可以顺利开展危险有害因素辨识、风险评估工作，又可以保证危险有害因素辨识、风险评估的全面性和系统性，是整个危险有害因素辨识、风险评估和控制活动的重要一环。

1.静态风险点

静态风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，企业静态风险点划分可按生产（工艺）流程、设备设施、场所区域划分，如按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

2.动态风险点

动态风险点的划分应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，按生产操作及作业活动划分，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动都应作为动态风险点。 

三、风险辨识范围

风险辨识应覆盖所划分风险点内全部要素，应包括地上和地下以及相关方占用的场所和区域的所有作业环境、设备设施、生产工艺、危险物质、作业人员及作业活动；应考虑过去、现在、将来三种时态和正常、异常、紧急三种状态。 

常见的危险有害因素包括：

1.人的行为：辨识中应考虑作业过程所有的常规活动和非常规活动。非常规活动是指异常状态、紧急状态的活动。

2.物的状态:辨识中应考虑正常、异常、紧急三种状态。常见的异常状态有监测参数偏离正常值、试生产调试阶段、异常开停车、设备带病作业、临时性变更工艺、事故排放等。常见的紧急状态有监测参数严重超过限值、危险物质大量泄漏、紧急停车、设备事故、压力管道和容器破裂、停水停电（需要连续供电供水）等。

3.环境因素:辨识中应考虑内部环境和外部环境。

4.管理因素:辨识中应考虑法律法规的符合性，自身管理需要及更新情况。 

四、危害因素识别

1.采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险有害因素进行辨识，在进行危险有害因素识别时，应依据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441）和《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危险有害因素进行辨识，综合考虑因物引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定事故类别。

2.辨识危险有害因素也可以从能量和物质的角度进行。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的特性可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、粉尘和爆炸性物质等。

3.辨识危险有害因素应先辨识第一类危险源；再辨识第二类危险源。在第一类危险源辨识之后，通过评估，对需要防控的第一类危险源，制定出防控（屏障）措施，然后在措施出台后、实施前，辨识其中可能存在的第二类危险源，进而采取相应对策进行弥补，从而使防控措施真正发挥其风险防控作用。对于连续性控制措施，如硬件措施，不仅要在其出台后、实施前进行辨识，而且在其存续期间都要进行辨识，以确保措施持续有效发挥作用。

五、风险辨识方法

1.物的状态、环境及管理的因素，推荐以安全检查表法（SCL）对各个静态风险点的物的状态、环境及管理的因素进行辨识。根据划分的风险点，从基础管理、选址布局、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危化品管理、储运系统、消防系统、公用工程系统、等方面，制定安全检查表。安全检查表法依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

2.人的行为，即动态风险点，推荐以工作危害分析法（JHA），编制作业活动表，通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和设备设施、作业场所等辨识其危险有害因素、人的不安全行为和可能导致的事故。从作业活动表中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

3.企业进行辨识时可不限于以上推荐的方法。

六、风险评价方法

企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。风险评价采用定性法和半定量法（LEC法）相结合的评价方法。计算公式是：

D=Ｌ×Ｅ×Ｃ

Ｌ：发生事故的可能性大小；

Ｅ：人体暴露在这种风险环境中的频繁程度；

Ｃ：一旦发生事故会造成后果的严重程度；

Ｄ：风险性分值。

L--发生事故的可能性大小：

    Ｅ—暴露频率（暴露于危险环境的频繁程度）：

    注：8小时不离岗为“连续处在危险环境中”；

    8小时内暴露1至几次为“每天在有危险环境中工作”。

Ｃ—发生事故可能造成的后果：

风险等级的判断：D—风险性分值

七、风险等级的确定

1.企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险等级，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示。

A级：重大风险/红色风险，评估属极高危险。对应风险级别1级。

B级：较大风险/橙色风险，评估属高度危险。对应风险级别2级。

C级：一般风险/黄色风险，评估属显著危险。对应风险级别3级。

D级：低风险/蓝色风险，评估属轻度危险和稍有危险。分别对应风险级别4、5级。 

2.以下情形可直接确定为重大风险（A级红色）：

（1）发生过死亡、重伤事故，或近三年（从双重预防机制企业自我评审之日起往前计算）发生三次及以上轻伤事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

（2）构成危险化学品一级、二级重大危险源的场所和设施；

（3）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，同一作业单元内现场作业人员在10人及以上的；

（4）存在快速冻结装置的涉氨制冷场所；

（5）作业人数达30人及以上的粉尘涉爆场所（按生产工艺、现场设备工位等条件计算）；

（6）《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中各行业“风险分级”等级为“重大”的，直接判定为重大风险。

3.以下情形可直接确定为较大风险（B级橙色）

（1）构成危险化学品三级、四级重大危险源的场所和设施；

（2）涉及剧毒化学品的场所和设施；

（3）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，同一作业单元内现场作业人员3-9人的；

（4）涉及易燃易爆和中毒窒息的有限空间作业；

（5）作业人数10人（含）以上、30人以下的粉尘涉爆场所。

（6）企业生产经营场所中存在经常进行有限空间作业的部位、涉及爆炸品及具有爆炸性的化学品的场所和设施（已经列入重大风险的除外）

（7）《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中各行业“风险分级”等级为“较大”的，直接判定为较大风险。

八、风险管控措施

企业应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。对较大及以上等级的风险，企业还应当制定专门管控方案。管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。

1.风险控制措施包括：

1.1工程技术措施，采取消除、替代、封闭、隔离、移开或改变方向等，实现本质安全；

1.2管理措施，如制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程、减少暴露时间、监测监控、警报和警示信号、安全互助、风险转移等；

1.3教育措施，如进行入厂三级培训、每年再培训、安全管理人员及特种作业人员继续教育、其他方面的培训等；

1.4防护措施，如佩戴安全帽、防护服、耳塞、防护手套、防护眼镜、绝缘鞋、防毒面具、安全带、呼吸器等。

1.5应急措施，紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。

2.在选择风险控制措施时，应考虑：

可行性和可靠性；

先进性和安全性；

经济合理性及经营运行情况；

可靠的技术保证和服务；

优先考虑工程技术措施、然后是管理措施、教育培训、个体防护和应急措施；

现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的措施； 

3.在风险控制措施实施前应针对以下内容评审：

措施的可行性和有效性；

是否使风险降低到可容许水平；

是否产生新的危害因素；

是否已选定了最佳的解决方案；

是否会被应用于实际工作中。